汽车内饰：生物塑料能否替代聚氨酯？

哥本哈根气候会议正成为汽车行业的低碳起步原点。低碳经济已成为台前幕后人们关注的热点话题之一。在不久前结束的广州车展上，几乎每一家参展厂商都在低碳、节能、减排方面有不同程度的举措，超过60%的车企在企业战略中涉及新能源汽车方面的发展规划。汽车的低碳之路，除了图谋新能源，聚氨酯硬泡、工程塑料应用于汽车行业也是大势所趋，人心所向。

为了满足汽车工业发展的需求，汽车塑料的品种和应用范围不断扩大。20世纪90年代，发达国家汽车平均用塑料量是：100～130kg/辆，占整车整备质量的7%～10%;到2002年，发达国家汽车平均用塑料量达到300kg/辆以上，占整车整备质量的20%。预计到2020年，发达国家汽车平均用塑料量将达到500kg/辆以上。

我国经济型轿车每辆车塑料用量为50～60kg；轻、中型载货车的塑料用量仅为40～50kg;重型载货车可达80kg左右。我国中、高级轿车基本为发达国家引进车型，汽车塑料的应用量基本与发达国家上世纪90年代水平相当，为100～130kg/辆。

塑料在汽车上的应用十分广泛，按功能应用主要分为三类：内饰件、外装件、功能结构件。

外装件：以塑代钢，增加塑料制品的应用量，减轻汽车重量，达到节能的目的。如保险杠等。

内饰件：以安全、环保、舒适为应用特征，用可吸收冲击能量和振动能量的弹性体和发泡塑料制造仪表板、座椅、头枕等制品，以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数。

功能结构件：多采用高强度工程塑料，减轻重量，降低成本，简化工艺。如用塑料燃油箱，发动机和底盘上的一些零件等。

近期中国的汽车市场可谓是在全球汽车市场疲软的情况下逆势红火起来了，作为十大产业振兴计划的汽车产业，在汽车下乡以及汽车产业振兴计划细则相继出台的利好因素的带动下，销量节节攀升，甚至于远远超过未受经济危机影响的去年同期的销量。但是全球的汽车市场的疲软是不容忽视的，汽车需求下降导致日本对美国出口连续第18个月下降，降幅58%，至5565亿日元，日本对欧盟出口也连续第7个月下降，对欧盟出口额下降55%，至4913亿日元。日本对中国出口锐减40%，至6118亿日元，因中国市场对汽车、塑料、半导体以及其他电子元件的需求大幅下降。

2009年1月份的时候，汽车塑料零部件供应商Craaytech宣告破产，成为北美汽车市场萎靡的又一牺牲品，事隔不到两个月，2009年3月份，欧洲汽车塑料零部件主要供应商Plastal宣布破产，原因自然也是由于汽车工业需求的急剧下降，Plastal是欧洲汽车塑料零部件主要供应商之一，2008年销售额达13亿欧元。人们在扼腕叹息的时候，也不禁开始思考，到底如何才能让塑料零部件走出寒冬？

一方面，塑料零部件在汽车上的应用(文章来源环球聚氨酯网)可以有效减轻车身重量，实现汽车的轻量化，从而节省燃油，是汽车实现节能减排的重要途径之一。塑料本身又是可回收利用的，所以汽车零部件的回收利用是汽车塑料行业可持续发展的一件头等大事，在节约能源，促进环保，加快和谐发展方面意义重大。

汽车塑料零部件作为可以回收利用的零部件，是实现汽车产业可持续发展的必要因素。如今汽车塑料零部件的可回收利用这一方面的研究发展已经被各国汽车制造商所高度重视，因此想在全球汽车市场疲软的大环境下生存发展，塑料零部件在可回收利用方面的研发是必不可少的。另一方面就是汽车塑料新产品的研发应用，例如丰田汽车就对生物塑料期待满满，表示2015年之前将把汽车使用的塑料的20%(质量比)更换为生物塑料。为实现前面提出的更换比例，还需要在生物塑料的耐热性、成形性、耐冲击性和长期可靠性等课题方面实现技术突破。丰田已开始推进上述课题的改进研究。目前，汽车使用的各种塑料的比例是：聚丙烯(PP)不足50%，聚氯乙烯(PVC)、聚氨酯(PU)和ABS树脂等主要材料合计占到80%左右。丰田计划2015年之前将逐步把这些塑料更换为生物塑料。首先将更换为生物塑料的是汽车内饰。

在欧美国家，工程塑料30%-40%的消费都集中在汽车领域；在我国工程塑料市场的消费比例中，汽车用量已占到了11.82%，紧随电子电气之后(其所占消费比例为30.4%)。因此，业内分析师称，随着近年汽车行业对塑料的迅猛需求，我国塑料产业和汽车产业已形成“一荣俱荣、一损俱损”之势。由于汽车车身、内饰、保险杠甚至引擎都大量使用各种型号塑料，国内塑料行业也将伴随汽车工业的刺激政策能否迎来新的发展高峰值得万众期待。